PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
“FABRICACIÓN DEL PAPEL”
EQUIPO: Jaqueline
Zamora Ontiveros, Laura Daniela Hernández Zepeda, Anayanci Yaniris López
Gutiérrez y Erika Toxqui Tlaxcaltecatl
1°. OBTENCIÓN DE MADERA
2°.
DESCORTEZAR
Se Eliminan las
cortezas de los árboles. Lo cual consiste en quitarles toda la capa exterior
para dejar solamente la madera del tronco.
3°MOLINO DE CORTEZA – OBTENCIÓN DE FIBRA:
Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más
fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores
reacciones químicas.
Se utiliza el
agua, aunque también es común que se use el sulfato de magnesio de sodio. Estos
productos eliminan las fibras innecesarias de la madera, como es el caso de la
lignina, dejando únicamente la celulosa que es el componente más importante
para la elaboración del papel.
Los
troncos de mayor tamaño se destinan a la producción de madera aserrada. La
industria de la pasta y el papel utiliza sobrantes de los aserraderos, ramas,
copas de árboles y materiales descartados en los procesos de criba. La madera
cosechada del bosque incluye dos partes bien diferenciadas: una interna,
compuesta por fibra de celulosa de gran utilidad, y una capa externa de
corteza. La corteza reduciría la calidad del papel si se mantuviera en el
proceso de fabricación de pasta, por lo que se extrae antes de iniciar este
proceso. La corteza constituye un importante biocombustible. A partir de aquí,
la madera descortezada puede seguir distintas rutas en la producción de pasta
papelera. La pasta mecánica puede elaborarse siguiendo diferentes métodos que
emplean aproximadamente el 98% del volumen de la madera en la producción de una
pasta de alta opacidad. La pasta química se elabora extrayendo la lignina de la
madera. La lignina ejerce de agente aglutinante de las fibras durante el
crecimiento del árbol. Al eliminar la lignina, el rendimiento del volumen de
madera disminuye al 50%, resultando en fibras de buena resistencia pero
opacidad inferior.
5°
BLANQUEO DE PASTA
La pasta formada pasa por diversos procesos adicionales como
lavado, filtrado, secado y algunos otros, hasta llegar al proceso de blanqueo
para obtener el tono deseado.
El papel puede ser blanqueado utilizando lejía o lavandina,
generalmente algún tipo de cloro. También se utiliza peróxido de hidrógeno para
blanquear, que es un producto muy contaminante.
El
blanqueo es un requisito esencial para la obtención de una alta calidad. La
pasta elaborada con cualquiera de los métodos de fabricación presenta un
aspecto algo parduzco.
Todas
las pastas pueden blanquearse para aumentar su blancura. El blanqueo resulta imprescindible
en la producción de papel para impresión de alta calidad, para una reproducción
de colores superior. Aunque el gas de cloro y el dióxido de cloro son
extremadamente eficaces en el blanqueo de fibras de madera, las consideraciones
ambientales han llevado a la eliminación gradual de dichas sustancias químicas
en el proceso de blanqueo. Los compuestos de cloro no pueden neutralizarse completamente
en la estación de tratamiento de efluentes de la fábrica. Por lo tanto, las
aguas procesadas vertidas en ríos o mar contendrían aún residuos de compuestos de
cloro (dioxinas, etc.) que consumen oxígeno y destruyen los hábitats acuáticos.
La pasta blanqueada sin ayuda de estas sustancias químicas se denomina
“totalmente libre de cloro” (TCF en sus siglas inglesas). Las sustancias químicas
utilizadas habitualmente para el blanqueo son las siguientes:
Oxígeno
(O2), ozono (O3) y peróxido de hidrógeno (H2O2).
En
las pastas mecánicas, el blanqueo mediante peróxido es el método más común para
la obtención de grados de blancura superior.
Todos
los residuos resultantes del uso de estos compuestos pueden tratarse con mayor
facilidad en la estación de tratamiento de efluentes y el vertido final en el
agua no supone efecto perjudicial alguno para la vida acuática.
Una
vez que se ha dotado a la pasta de la blancura adecuada, puede agregarse
colorante para la estabilización del tono exacto. El ojo humano es muy
perceptivo con las diferencias tonales. Podrán introducirse en la pasta otros
aditivos y materiales de proceso, dependiendo del producto final. Antes de la
entrada de la pasta en la caja de admisión se agrega gran cantidad de agua.
6°. INTRODUCCIÓN EN MESA DE ENTRADA:
Se coloca la pasta ya más
espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando
poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para
aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que
ayudará a la elaboración de más papel.
7°. ALISADO DEL PAPEL PRENSADO:
El papel obtiene el grosor
deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir
algunas marcas, dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre
dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente
pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada.
Al
final de la sección de prensado, el grado de sequedad se sitúa sobre el 40-50%.
La hoja de papel ya puede sostenerse por sí misma.
8°. SECADO:
Para
fijar el grado final de humedad del papel se elimina más cantidad de agua por
evaporación. La sección de secado consta de una serie de cilindros calentados
mediante vapor sobre los que pasa la hoja de papel. Los cilindros se disponen
de modo que contactan primero con un lado del papel y luego con el otro para
garantizar su homogénea deshidratación. La hoja de papel puede apoyarse durante
esta fase o bien soportarse por sí misma, en función del diseño del
equipamiento. El apoyo mejora el contacto y la transferencia de calor, al
tiempo que facilita una alta velocidad operacional.
El
papel se ha fabricado ahora conforme a la especificación adecuada y puede
adoptar distintas vías en su posterior procesamiento. Para el papel prensa y
productos basados en dicho papel, basta tal vez con una satinadora para obtener
el producto acabado. Una calandra satinadora consta de una serie de rodillos de
acero que presionan ambos lados del papel para alisar las fibras de la
superficie exterior. Algunas máquinas de papel completan el proceso con una
calandra blanda, que incluye dos pares de rodillos de acero. En cada par, uno
de los rodillos va cubierto con un material plástico blando, y se disponen de
forma que ambos lados del papel contactan con cada uno de los rodillos. El
emparejamiento de un rodillo blando con otro duro genera diferentes fuerzas de
fricción sobre el papel, aportando un ligero efecto satinado en el alisamiento
de sus fibras.
El
papel que va a someterse a un procesamiento adicional para la obtención de un
producto final, se enrolla sobre un eje de acero y se forma un “rollo gigante”,
también denominado “tambor”. Al final, el grado de sequedad es del 90-95%,
dependiendo del tipo de producto elaborado.
9°. TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE:
Posteriormente pasan por otros
rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo
de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su
paso por la calandra.
10°. BOBINADO Y CORTADO DEL
PAPEL
El
papel debe cortarse y enrollarse de acuerdo a las exigencias del cliente final.
Se utilizan programas informáticos para planificar el corte de una bobina a fin
de incrementar al máximo el papel disponible, con una mínima pérdida en los
bordes de la bobina.
La
bobina jumbo o tambor se coloca en un lado de la bobinadora, situándose los
distintos mandriles del largo apropiado en los brazos de las estaciones
receptoras. Al fijarse las guías en los mandriles, el papel se tensa y unas
cuchillas circulares lo seccionan mientras va desenrollándose la bobina y se
acumula el papel en los nuevos mandriles.
11°.
EMBALAJE Y ETIQUETADO:
Las
bobinas presentan ahora un papel de calidad adecuada, con el ancho, diámetro y
gramaje encargado por el cliente/usuario final. A fin de proteger las bobinas
durante la cadena de transporte, se embalan con una envoltura impermeable y se
etiquetan con la información necesaria para facilitar su identificación. De la
protección interior de las cabezas, la envoltura de flancos, los protectores
exteriores y el etiquetado se encarga un sistema totalmente automatizado. Las
bobinas están ahora listas para su traslado a una unidad de almacenamiento o
directamente al cliente.
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